SITUACIÓN
Variaciones en el tendido, cortes imprecisos y un alto porcentaje de material enviado a scrap son problemas comunes en la industria automotriz que afectan directamente tu rentabilidad.
En esta ocasion trabajamos con una empresa lider dedicada a la fabricación de vestiduras automotrices para distintos vehículos de lujo y diversas marcas automotrices que enfrentaba un desafío significativo relacionado con su proceso de corte.
Los principales problemas identificados fueron:
- Variabilidad en el tendido: Las diferencias en la longitud de cada capa de material extendida generaban un desperdicio considerable al final de cada turno.
- Traslapes equivocados: La mala ejecución de traslapes generaba piezas malas al final del proceso de corte
- Diferencia en los materiales: Diferencias en las propiedades de los materiales suministrados, como grosor y elasticidad, podían afectar el tendido y requerir ajustes constantes.
- Tiempo de ciclo: La operación de tendido es la mas lenta dentro del proceso.
RAZONES
Variabilidad en el Tendido
- Falta de Estándares: No existen guías claras y precisas sobre cómo extender cada material, lo que permite que cada operador lo haga de manera diferente.
- Herramientas Inadecuadas: Las herramientas de medición y marcado utilizadas podrían no ser lo suficientemente precisas o confiables para garantizar la uniformidad en el tendido.
Traslapes Equivocados
- Ineficiencia en Guías Visuales: Patrones o plantillas visuales ineficientes dificulta la realización de traslapes precisos y consistentes.
- Falta de Entrenamiento: Los operadores podrían no estar familiarizados con los diferentes tipos de traslapes y sus requerimientos específicos.
Diferencia en los Materiales
- Variabilidad en las Especificaciones: Los materiales suministrados pueden presentar variaciones en sus especificaciones, como grosor, elasticidad y resistencia a la tracción, lo que dificulta su manejo.
- Falta de Control de Calidad: La falta de un sistema de control de calidad riguroso permite que materiales que no cumplen con las especificaciones ingresen al proceso de producción.
- Ajustes Manuales Constantes: Los operadores deben realizar ajustes constantes en el proceso para adaptarse a las diferencias en los materiales, lo que aumenta la probabilidad de errores.
Tiempo de Ciclo Elevado en el Tendido
- Tareas Adicionales: Los operadores podrían realizar tareas adicionales durante el proceso de tendido, como el reacomodo de los materiales, reconteo de capas, correccion de traslapes, lo que aumenta el tiempo de ciclo.
SOLUCIÓN
Para hacer frente a este problema, REPINEL desarrolló innovador Sistema Indicador de posicionamiento Automático de Traslape para Corte RSAT2® registrada con el Título de Modelo de Utilidad Num. 5012 del IMPI de México. Esta tecnología le permite a nuestro cliente:
- Alinear el material con precisión: con el desarrollo de un Pokayoke automatizado que se ajusta al espesor y a la longitud requerida según el modelo cortar, eliminando la variación de capa a capa.
- En caso de defecto marcar automáticamente los cortes: Permitiendo a los operadores realizar cortes en los lugares precisos minimizando el desperdicio, y hacerlo con más agilidad.
- Optimizar el traslape: Calculando automáticamente la posición ideal para el traslape, e indicando al operador donde cortar y donde hacer traslape del material, garantizando que no resulten piezas incompletas al salir de la cortadora lectra maximizando así el rendimiento y disminuyendo el tiempo de ciclo.
Además, la solución es personalizada: El sistema de posicionamiento automático lo adaptamos a las dimensiones de las mesas de tendido del cliente.
Gracias a nuestro sistema, se ha logrado:
- Reducir el desperdicio de material en un 2% o más: Esto se traduce en un ahorro significativo en costos de materia prima y una menor huella ambiental.
- Aumentar la productividad en un 10%: Al optimizar el proceso de tendido, se reduce el tiempo de inactividad y se aumenta el rendimiento de la línea de producción.
- Mejorar la calidad del producto final: La precisión del sistema garantiza traslapes correctos, reduciendo la cantidad de piezas defectuosas.
- Estabilidad en la producción: Se logró un entorno de producción más estable y predecible, gracias a la eliminación de las variables asociadas a la intervención manual del operador.
ROI
La recuperación de la inversión hecha en el Sistema de posicionamiento Automatico para procesos de traslape RSAT2® para la industria textil se logró en 1.5 años. REPINEL ya ha instalado alrededor de 50 sistemas en México.
Este caso de éxito demuestra cómo la implementación de soluciones tecnológicas innovadoras puede generar un impacto significativo en la eficiencia y la rentabilidad de las empresas. Al abordar los desafíos específicos de cada cliente, podemos desarrollar soluciones personalizadas que optimizan los procesos y generan un valor añadido.
